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自集团公司“三比三提升”活动开展以来，延安能化公司立足发展实际，把降本增效作为“比贡献”重要指标任务，主动作为，不断寻求节能降耗新途径。其中重点实施的“回收合成汽包放空蒸汽”项目，成功将25t/h放空蒸汽送至界外低压蒸汽管网，实现了合成汽包蒸汽的回收循环利用，每年可为公司节约20万吨的脱盐水及高压蒸汽，节约生产成本320万元。

据悉，自投产以来，天然气转化合成装置总体运行达到预期效果，但也暴露出部分问题，转化岗位饱和塔加热器及蒸汽过热炉无法完全将合成塔反应热副产的蒸汽冷凝回收，为防止设备超压，需将蒸汽就地放空，不仅造成蒸汽资源浪费，使运行成本持续增长，同时蒸汽放空也存在一定的安全风险，给该装置安全生产带来隐患。

对此，该中心高度重视，成立了攻关小组，经过对工艺运行及安全生产等各方面综合分析，并结合全厂蒸汽管网实际情况，最终确定了将合成汽包副产蒸汽并入全厂低压蒸汽管网。为保证项目的顺利实施，中心工艺工程师、设备工程师全程参与，紧盯项目进度，在克服疫情防控、施工难度大等诸多不利因素影响下，该项目于10月底顺利投用，截至目前已正常运行1个多月。

“在新增蒸汽回收管道后，有效解决了蒸汽被迫放空问题，实现了合成汽包蒸汽的回收循环利用，降低了运行成本。无论从节能、资源综合利用还是从安全角度来看，都发挥出了积极作用。”该中心主管朱兆栋说到。